南京维克环保科技有限公司

螺旋挤压式固液分离机自动化技术水准高、实际操作简单、易检修、日产出量大、驱动力消耗低、合适连续工作。机器设备净重半吨上下且尺寸较小，能大大提高猪粪脱水解决的输出功率。可普遍用以禽畜排泄物(牛粪、猪粪、鸭粪、兔粪、牛粪这些小动物排泄物)的脱水解决，该牛粪脱水机关键由：过滤网、螺旋绞龙、螺旋叶子均选用304不锈钢板跟铝合金根据特殊的加工工艺生产制造而成，具备好的耐腐蚀耐磨损这些特点。

双螺旋压榨机采用铸造不锈钢螺旋作为输送和压榨螺旋，优点是压榨物料时压榨力大，出汁率高，螺旋不容易损坏。缺点是碰见粘滑的物料容易打滑不进料。

单螺旋压榨机：型号为3吨/小时、20吨/小时、40吨/小时，双螺旋压榨机型号为1.5吨/小时、5吨/小时、10吨/小时螺旋输送机，单螺旋压榨机是一个螺旋和主轴同向旋转，适合压榨含植物纤维比较少、物料相对光滑的物料，如新品种葡萄、浆果、白菜、冬瓜、芦荟、中药渣等水果和蔬菜类。适用压榨破碎后的新鲜葡萄及经果汁分离后的皮渣或发酵后的葡萄皮渣、沙棘果、生姜、菠菜等含一定纤维的水果和蔬菜提汁。压榨机工作中对物料的压榨力大而均匀，出渣口锥形体由液压缸或弹簧控制，调节油压或弹簧压力可改变对物料的施压效果，调整出汁率，其效果因物料不同会有一定差别。与物料接触部分采用不锈钢制造无轴螺旋压榨机。该机由机架、传动系统、进料部分、榨汁部分、液压系统和护罩以及电器系统组成。液压系统由柱塞式油泵提供压力油，通过压力可调式溢流阀控制液压的高低，两个油缸固定于尾部支撑座，通过活塞杆伸出控制物料出口的大小，排渣的干湿可根据要求随时控制。

螺旋挤压机在使用初期可正常工作，使用一段时间后不能快速运行。这将导致电容器进水和泄漏，需要更换相同类型的电容器。螺旋挤压机是一种利用条压条或圆压条挤压油获取油的方法，其挤压过程不均匀，会导致出油率低。因此，压榨芝麻优先采用液压压榨机，液压压榨机出油率可达48%-55%。液压压榨机、快捷、方便。采用多种精密过滤系统设备，增加滤油压力，提高毛油温度。新的导油工艺、自动过滤、纯油过滤、同步压榨。滤油速度大大提高，简单实用，适合广大用户。使用螺旋挤压机时，应及时检查轴承。如有损坏，应立即向主管领导报告，并通知维修人员进行维修。如果损坏严重，应更换新轴承。旧轴承不能继续使用，否则可能会出现故障。此外，还应注意不要接触太多的水。过多的水会导致设备生锈，因此应注意。

压榨脱水机的工作原理大致如下：压榨机体中部设有进料箱，进料箱内设有滤板；待处理的物料通过泵或螺旋工具均匀输送到压榨脱水机的进料口，经过螺旋叶片的挤压和筛网的过滤，即部分汁液通过滤板流出；螺旋压出的液体通过筛筒流入榨汁盘，然后通过榨汁管流出；压榨固体从筛筒末端的迫门排出。螺旋压榨脱水机是一种基于螺旋结构原理的材料分离脱水机。其优点是机械设备体积小，运行速度低，实际操作简单，安装维护方便，成本低，，无需添加所有凝结剂。螺旋压榨脱水机可串联两台螺旋脱水机，前面是粗螺旋脱水机，然后进行第二次压榨脱水。对于某些材料，根据工艺要求，可在第二台螺旋脱水挤出机挤出前加热水或清水，用水汁顺利挤出，达到更必要的液体和糖。

螺旋压榨机在果汁压榨行业的使用中起着重要的作用。螺旋压榨机的使用非常频繁，但维护也非常重要。本文重点介绍了螺旋压缩机的维护知识。我希望以下介绍能帮助使用该设备的客户。首先，从外观上看，清洁相对简单，但记住不要用水冲洗，直接用布擦拭。为了保护螺旋压榨机设备的表面，不能用硬物清洗，电机部分不能接触水。第二，使用螺旋榨汁机榨汁后，立即切断电源，收集汁液后，立即清洗机器，不要凝结机器内的垃圾等垃圾。第三，刀头的清洗次数不宜过多，但每次清洗时，水果和其他食物的纤维和残渣应沿缠绕方向拉出，用清水冲洗。第四，也就是说，无论使用什么样的压榨机，维护中的清洗部分都不能忽视，因为只有正确的清洗才能保证产品的性能，延长使用寿命。结构：由前支座、进料斗、螺旋、滤网、盛汁器、后支座、出渣槽等零件构成，螺旋主轴轴承左端支撑板于滚柱轴承座内，右端支撑板于手轮带座轴承中，电机根据一对三角皮带轮驱动器螺旋开展工作中。原理：本机器设备的关键预制构件是螺旋，螺旋顺着料渣出口位底径慢慢增加而牙距慢慢减少，当原材料被螺旋推动时，因螺旋腔容积的变小，产生对原材料的榨取。螺旋主轴轴承的旋转方位从进料斗向渣槽方位望去，为顺针时方位。原材料添加进料斗中，在螺旋的推动下受力，其榨取的液汁根据滤网注入底端的盛汁器，而废弃物则根据螺旋及调压头的锥型一部分中间产生的空隙排出来，调压头沿径向的挪动可调节空隙的尺寸。用手顺时针方向（从机器设备的出渣槽向进料斗看）装运手轮带座轴承时，调压头往左边，空隙即变小，相反则空隙增大。更改空隙的尺寸，即调节出渣的摩擦阻力，就能更改出汁率，但假如空隙过小，在力挤压成型下，一部分渣的颗粒物会去汁一起根据滤网被挤压，虽然出汁提升，但汁的品质相对性降低，空隙的尺寸应视客户实际加工工艺规定而定。